Gipskarton-Liner: So wählen Sie das richtige Flächengewicht zwischen 140 und 220 g/m²

Die Gipskartonproduktion ist ein scheinbar einfacher, in Wahrheit hoch sensibler Prozess. Eine moderne Linie läuft mit 80 bis 120 m/min und presst Stuckschlämme zwischen zwei Papierlinern mit kalkulierbarer Festigkeit, Porosität und Oberflächenchemie. Der Liner ist keine Verpackung — er ist tragend.

Face- vs Back-Liner: zwei Aufgaben

Der Face-Liner ist die Sichtseite: er trägt Spachtelmasse, Farbe oder Tapete. Er muss glatt, leimbar und faserstabil sein. Der Back-Liner ist verdeckt, übernimmt aber die Zugspannung beim Handling und Brechen. Üblich sind 140–170 g/m² (Face) und 180–220 g/m² (Back).

Die fünf entscheidenden Variablen

• Grammatur (g/m²) – die wichtigste Zahl, aber nie die einzige.
• Faserzusammensetzung – 100 % recycelter Mischabfall im Vergleich zu Mischungen mit Frischfaser-Kraftpapier verändern Zugfestigkeit und Porosität.
• Bindungsstärke – die Adhäsion von Faserbrei zu Papier bestimmt die Kantenintegrität an der Reißlinie.
• Cobb-Wert – die Oberflächenwasserabsorption steuert, wie schnell der Stuck die Liner aufnimmt.
• Luftdurchlässigkeit – bestimmt die Wasserdampfentweichung während des Trocknerdurchlaufs.

Warum Über- so teuer ist wie Unterdimensionierung

Werksleiter wählen oft den schwersten Liner — vermeintlich sicher. Ist er nicht. Mehr Gewicht heißt kleinerer Rollendurchlauf, höherer Trocknerverbrauch und langsamere Aufnahme. Pro 20 g/m² unnötigem Face-Liner sehen wir 3–5% Output-Verlust plus mehr Verschnitt.

"Spezifizieren Sie den leichtesten Liner, der Ihren schlimmsten Handhabungsfall übersteht – nicht den schwersten, den Ihre Linie schlucken kann."

Wie WeePaper bei der Spezifikation hilft

Wir liefern werksdirekte Muster im Bereich 140–220 g/m² inkl. vollständigem COA: Zugfestigkeit MD/CD, Cobb 60, Porosität, Weiße, ISEGA. Wir benchmarken Ihre aktuelle Sorte und schlagen zwei Alternativen vor — kostenoptimiert und leistungsoptimiert — mit Lieferpreis frei Werk.